Test des 3D-Drucks an der Gripen

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Das 3D-gedruckte Element konnte sich im praktischen Test beweisen. (Foto: Saab)

Erstmals wurde erfolgreich ein 3D-gedrucktes Element als Teil der Außenhülle der Gripen geflogen. Bisher fanden 3D-gedruckte Komponenten nur im inneren Bereich Verwendung. Die Gripen wurde für den ersten Testflug mit einer Ersatzklappe ausgestattet, die mit Hilfe der additiven Fertigung aus einem Nylonpolymer namens PA2200 3D-gedruckt wurde. Da es kein 3D-Computermodell der Original-Luke gab, wurde diese aus dem Flugzeug ausgebaut und in einen Scanner gelegt. Dieser Prozess wiederum ermöglichte den 3D-Druck einer exakten Kopie, die auf dieses individuelle Flugzeug zugeschnitten war.

“Die erste Inspektion der Luke nach dem Flug war sehr positiv und zeigte, dass keine visuellen strukturellen Veränderungen durch den Flug aufgetreten waren”, sagte Håkan Stake, Vertragsmanager für die Unterstützung der Gripen C/D und Leiter des Entwicklungsprojekts bei Saab. “Das Potential dieses Ansatzes besteht darin, dass das Wartungspersonal vor Ort Zugang zu individuell angepassten Ersatzteilen erhält und man nicht mehr auf Notreparaturen zurückgreifen oder andere ausgefallene Flugzeuge für ihre Teile ausschlachten muss, während gleichzeitig die geringe Anzahl der mitgebrachten Teile bei einem Einsatz weiter reduziert wird. Dies reduziert auch die Betriebszeit, die durch Reparaturen verloren geht.”

Der 3D-Druck hat seine Einsatzfähigkeit somit in einem weiteren Bereich bewiesen. Durch diese Technologie ließe sich die Wartung und Logistik revolutionieren, da nicht mehr fertige Teile, sondern nur noch die notwendigen Rohstoffe bevorratet werden müssten. Hierfür ist allerdings notwendig, dass die Hersteller 3D-Modelle der einzelnen Bauteile an die Nutzer liefern, obwohl der in diesem Test erprobte Einsatz eines 3D-Scanners ebenfalls zu einem einsetzbaren Ergebnis führte. Dies erfordert allerdings eine schadfreie Vorlage.

Stake und sein Team bei Saab arbeiten aktuell neben dem Beweis der praktischen Einsatzmöglichkeiten an alternativen Materialien zu PA2200, die ebenfalls flexibel sind und der Kälte in großen Höhen standhalten können. Hinzu kommt die Entwicklung einer Containerlösung , damit die Druckausrüstung sich auch in Einsätze mitnehmen lässt.

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